* * *

За первый год работы Кука Apple сильно изменилась. После периода убытков, составивших в 1997 году чуть более миллиарда долларов, уже к концу 1998 года компания стала приносить доход. Ошеломительный успех первого iMac превзошел и ее собственные ожидания, и прогнозы аналитиков с Уолл-стрит и принес 106 миллионов долларов прибыли за четвертый квартал и 309 миллионов долларов за фискальный год[236]. «В этом квартале впервые почти за пять лет Apple растет быстрее, чем отрасль в целом»[237], — хвастался Джобс. Он связывал это с новым iMac и оптимизированным, целеустремленным ведением бизнеса.

Несмотря на финансовый успех, положение по-прежнему было шатким, и компания пыталась экономить везде, где только можно. Кук рассматривал возможности Apple по каждому ее продукту и все активнее переводил производство на аутсорсинг. Содержать заводы дорого. В бухгалтерском балансе они являются пассивом, поэтому разумно как можно больше полагаться на сторонних поставщиков, не жертвуя при этом качеством и результативностью.

Дейдра О’Брайен вспоминает, что Кук и операционная команда «тяжело трудились, чтобы выстроить систему, которая <…> будет по-настоящему поддерживать клиентов и создавать невероятные продукты»[238]. Был проведен тщательный анализ сильных сторон самой компании и поставщиков, с которыми работала Apple. Кук и его команда снабженцев не просто бездумно переводили производство на аутсорсинг: они стремились к уникальной гибридной модели. «Это был не классический аутсорсинг, когда просто нанимаешь кого-то и спихиваешь на него свой план или, как часто бывает, по сути, берешь его план и подписываешься под ним»[239], — объясняет О’Брайен.

Производство iMac сначала частично было передано компании LG, которая выпускала мониторы с катодно-лучевой трубкой и другие детали. В 1999 году LG полностью взяла на себя производство этих компьютеров, а с ростом заказов и спроса Apple привлекла еще одного производителя — расположенную на Тайване Hon Hai Precision Industry Company, которая в то время сотрудничала с Dell, конкурентом Apple. Именно эта компания, больше известная как Foxconn, в эпоху Тима Кука определила вектор развития производства. Хотя Apple раньше работала с ней в области сборки Apple II, именно контракт на изготовление iMac, заключенный Куком, положил начало новым отношениям между этими корпорациями.

Foxconn

Foxconn была основана примерно в то же время, что и Apple, но на другом конце планеты — девять с половиной тысяч километров разделяли эти компании. В 1974 году, когда девятнадцатилетний Стив Джобс еще работал в Atari, Терри Гоу, которому исполнилось двадцать четыре, одолжил у матери 7,5 тысячи долларов (37 тысяч по текущему курсу) и открыл свой бизнес.

Гоу отличается непревзойденной рабочей этикой и ожидает того же от своих сотрудников, поэтому атмосфера в Foxconn полувоенная: приказы должны быть выполнены до последней запятой, эффективно и безупречно. Если рабочий допускает ошибку, его ждет публичный выговор. Если рабочий делает одну и ту же ошибку два раза, его увольняют. Работают долго и тяжело: смены длятся по 12–14 часов с одним выходным в неделю или вообще без выходных.

Бытовую электронику, в том числе все продукты Apple, собирают почти целиком вручную. Вопреки расхожим представлениям, автоматов и роботов на заводах немного. Некоторые детали — например, материнская плата iPhone — действительно требуют высокой автоматизации, однако сборка, особенно окончательная, производится руками. Анна-Катрина Шедлетски, работавшая в Apple инженером-конструктором, рассказывает: «Смартфона касаются сотни рук, и неважно, Apple это, Samsung или Google. Таков современный уровень сборки этих сложных миниатюрных устройств»[240].

По словам Шедлетски[241], стандартный конвейер в Foxconn и на других сборочных фабриках имеет длину 110 метров — чуть больше футбольного поля. Он разделен на 60–70 участков примерно по 60 сантиметров шириной каждый: как раз, чтобы поместился человек. На каждом сборочном участке делают один этап или операцию. Первый рабочий вставляет экран, второй протирает экран растворителем от пыли и масел, третий наклеивает защитную пленку, и так далее. По обеим сторонам конвейера оставлены проходы шириной по шесть метров: этого достаточно, чтобы к участкам регулярно подъезжали автопогрузчики с поддонами деталей.

Большинство людей даже не представляют себе масштабы заводов Foxconn. Это огромные комплексы, в которых есть спальные помещения, рестораны, больницы, супермаркеты, плавательные бассейны. Например, завод Foxconn в Шэньчжэне занимает площадь 2,3 квадратного километра. Скорее, это города-фабрики, или, как однажды описала их CNN, «строго охраняемые» университетские кампусы[242]. Дуэйн О’Вери, работавший менеджером в Foxconn в конце 1990-х и начале 2000-х, говорит, что на его глазах такой «кампус» всего за несколько лет разросся примерно с 45 тысяч рабочих более чем до 250 тысяч. Сегодня в Foxconn только в Китае, где компания имеет двенадцать заводов, трудится приблизительно миллион триста тысяч человек. Кроме этого, производство есть и в других странах Азии, а также в Южной Америке и Европе[243].

Принято считать, что Apple и другие компании собирают продукты в Китае из-за низкой стоимости трудовых ресурсов. Сборка iPhone обходится гораздо дешевле материалов, из которых он сделан. На нестандартные микросхемы, сложные камеры и красивые экраны уходит куда больше средств, чем на оплату труда рабочих.

Однако ключ к успеху Foxconn — это не дешевизна рабочей силы, а гибкость. Поскольку в комплексах компании живут сотни тысяч человек, буквально за считаные часы можно собрать целую армию рабочих. При необходимости Foxconn способна быстро привлечь десятки тысяч дополнительных рабочих и потом так же быстро их уволить. Молодые рабочие зачастую приезжают из удаленных сельских районов, поэтому им бывает нелегко бросить все и вернуться домой, даже если работа ужасно выматывает.

В 2007 году Foxconn продемонстрировала свою гибкость при производстве первого iPhone. Всего за несколько недель до запланированного поступления в продажу в дизайн этого телефона была внесена серьезная поправка: Стив Джобс в последний момент решил, что экран должен быть стеклянным, а не пластиковым. Джобс несколько недель носил в кармане прототип iPhone и сильно поцарапал его ключами. Он понял, что это вызовет недовольство клиентов, и потребовал сделать более прочный стеклянный экран[244].

Спустя пару недель новые стеклянные экраны поступили в Foxconn. Это было ночью, поэтому, по свидетельству New York Times, более восьми тысяч рабочих подняли с кроватей, выдали им по чашке чая и галете и отправили на двенадцатичасовую смену вставлять экраны в телефоны[245]. Несколько дней подряд завод выпускал по десять тысяч айфонов в сутки. (Стоит заметить, однако, что Foxconn отрицает этот факт и утверждает, что это невозможно по китайскому трудовому законодательству.)

В другом случае конструкторы Foxconn до поздней ночи корпели над новой кнопкой для первого iMac. Разработчики опасались, что непротестированная кнопка не выдержит постоянного использования, поэтому было решено разбудить человек десять рабочих и поручить им всю ночь нажимать на эту самую кнопку. «Компании Foxconn сделать это очень просто, — говорит Гаутам Бакси. — На других фабриках, возможно, начали бы придумывать устройство, которое будет жать на кнопку, но гораздо проще попросить рабочего делать это всю ночь напролет за минимальную ставку. Такое там в порядке вещей, это даже не какой-то особенный пример»[246].

Apple часто вносит изменения в дизайн в последнюю минуту, а спрос может сильно колебаться, особенно при таких огромных оборотах: по некоторым оценкам, за первые несколько месяцев было продано 55 миллионов iPhone X. При таких масштабах Apple нужны заводы, способные в периоды наибольшей нагрузки выпускать до миллиона устройств в день, а для этого требуется приблизительно 750 тысяч рабочих. «Там могут мгновенно нанять три тысячи человек, — объясняет Дженнифер Ригони, бывший менеджер Apple по глобальному спросу и предложению. — Какой завод в США сможет быстро найти столько людей и убедить их жить в общежитиях?»[247]